Цифровой мини

5 июня 2023 г.

Эта статья была проверена в соответствии с редакционным процессом и политикой Science X. Редакторы выделили следующие атрибуты, гарантируя при этом достоверность контента:

проверенный фактами

надежный источник

корректура

Свейн Тёнсет, Норвежский университет науки и технологий

Теперь инженеры SINTEF могут проводить испытания с помощью всего лишь одного экрана, используя цифровой двойник реального производственного объекта. Вскоре они смогут увидеть, приведут ли запланированные изменения к желаемому эффекту.

Это звучит как научная фантастика. Но в SINTEF научная фантастика становится реальностью.

На видео ниже первое, что вы видите, — это робот, движущийся по передовой физической производственной камере института. Ячейка представляет собой своего рода «лабораторную фабрику», которая позволяет автоматизировать все, от сборки деталей автомобиля до соединения труб и электронных компонентов.

Затем появляется виртуальная версия того же робота, повторяющая ту же операцию в виртуальной копии той же лаборатории.

Изображения на экране составляют компонент визуализации недавно разработанной технологии «цифрового двойника». В конечном итоге станет возможным, используя всего лишь один экран, методом проб и ошибок добиться эффективного производства еще до того, как будет построен настоящий завод.

«Гораздо дешевле допускать ошибки на экране, чем устранять их после завершения строительства объекта как физического объекта», — объясняет исследователь Торбьорн Лангедал Лейрмо.

Система визуализации позволит протестировать запланированные конструкции производственных объектов и технологические схемы до того, как реальные объекты будут окончательно построены. Это позволит инженерам заранее узнать, столкнутся ли запланированные роботы с физическими препятствиями. Или же им придется совершать неэффективные и трудоемкие дополнительные маневры, чтобы избежать подобных столкновений.

Когда физическое оборудование установлено на готовых объектах, все оно может быть подключено к цифровому двойнику. Непрерывное извлечение информации о происходящем можно использовать для прогнозирования того, как процессы будут развиваться с течением времени. Таким образом, данные из реальных производственных ситуаций могут быть использованы для получения новых знаний и понимания процессов.

Изображения, которые мы видим на экране, составляют лишь «поверхность» цифрового двойника, частью которого они являются.

«В систему встроены алгоритмы, которые позволят настоящим роботам учиться как на исторических данных, так и на информации в реальном времени», — говорит Лангедал Лейрмо. «Это откроет возможности для экономии средств, снижения энергопотребления и снижения уровня производства лома, что, в свою очередь, снизит наше потребление ценных материалов», - говорит он.

Проект цифрового двойника принадлежит так называемому Испытательному центру производственных технологий Норвежской катапульты (MTNC). Помимо SINTEF Manufacturing, свой вклад в проект внесли компании Intek и Moicon.